以异形零件联接体为例，针对零件形状和不同工序的加工特征制作专用夹具，利用数控车床和排状刀夹的综合优势，把多道普车工序合并在一起加工，减少了安装与找正的辅助时间，提高了产品质量和生产效率。

在外协加工中， 遇到了异形零件的加工难题，通过认真分析，确定了加工方案，加工出合格产品，满足了用户急需。

1. 零件结构和技术要求

零件成品的技术要求为：抗拉强度≥580N/mm2，端面收缩率≥35%，周边与棱角全部制钝，直径25+0.130 mm，深度1.5+0.10 mm处保证是尖角， 刀尖圆角半径＜0.2mm。

2. 加工工艺性分析

零件联接体加工存在以下技术难点：

（1）零件成品有机械性能要求，需采用合理的毛坯制造方式。

（2）此零件为异形零件，在批量加工中，如何通过夹具设计实现零件准确定位以及装夹方便。

（3）零件加工尺寸较多，如何在批量加工中，保证产品质量。

3. 技术措施

针对以上加工难点，采取以下技术措施：

（1）零件联接体采用45钢模锻加工成型，保证了零件外形尺寸和产品的机械性能。

（ 2 ） 以模锻外形尺寸29mm×29mm和R62mm为定位基准，设计夹具，保证零件定位夹紧可靠。

（3）为了保证批量加工时的零件质量，采用经济型数控车床加工， 并设计专用的主轴夹具（见图2）和刀具夹具体（见图3），一个刀位同时装夹两把刀具，减少换刀动作造成的重复定位误差，把零件的内孔尺寸全部加工好，节省了刀位转换所需时间。

（4）为了保证4个φ 7mm孔的尺寸和位置要求，设计了专用钳工用钻孔夹具（见图4），保证了产品质量。

异形零件的加工存在准确定位和夹紧的问题，为了降低加工难度，必须针对不同工序设计专用夹具，以满足其加工精度要求。采用数控加工和专用刀夹，图2 数控车床用夹具图3 刀夹结构图4 钳工用钻φ 7mm孔夹具把多道普车加工工序合并成一道数控车工序，提高了加工效率，降低了劳动强度，提高了经济效益。